Wie 5S den Arbeitsplatz von Bluekens in Breda veränderte
Der große Umschwung bei Bluekens: Wie 5S den Arbeitsplatz und das Team veränderte
Was bringt 5S? Dies sind die Vorteile von 5S
Berechnen Sie versteckte Kosten mit unserem Kalkulator
Berechnen Sie hier die Kosten der Suchzeit innerhalb Ihrer Organisation.
Verschaffen Sie sich zum Beispiel einen Überblick über die Kosten unnötiger Stillstände einer Produktionslinie.
Berechnen Sie hier die Schadenskosten und vergleichen Sie sie mit den Kosten für eine 5S-Einführung.
Analysieren Sie lieber gemeinsam, wie viel 5S in Ihrer Organisation bewirken kann.
Die 5S-Methode hilft Unternehmen, sicherer und effizienter zu arbeiten. Diese bewährte Methode der Arbeitsplatzorganisation gilt weltweit als der Standard für eine ideale und effiziente Arbeitsumgebung. Die Anwendung von 5S in Ihrem Unternehmen bietet mehrere Vorteile.
Auf dieser Seite beantworten wir die wichtigste Frage: Was leistet die 5S? Dazu stellen wir Ihnen 5S-Aktivitäten vor, die Sie in Ihrem Unternehmen anwenden können. Darüber hinaus haben wir mehrere Berechnungsmodelle und Return-On-Investment-Beispiele für Sie vorbereitet.
Die Vorteile von 5S auf einen Blick:
√ Eine sichere Arbeitsumgebung
√ Weniger Abfall
√ Effizienter und effektiver arbeiten
√ Ein aufgeräumter, sauberer Arbeitsplatz
√ Mehr Mitarbeiterzufriedenheit
√ Höhere Rentabilität
Die wichtigsten Vorteile von 5S für Ihr Unternehmen
Ganz oben auf der Liste der Vorteile von 5S stehen natürlich Sicherheit und somit Unfälle am Arbeitsplatz zu vermeiden. Darüber hinaus ist die 5S-Methodike einen täglichen Beitrag zur Verringerung und Milderung der Abfall. Dadurch ergeben sich automatisch Vorteile, die zu einem effektiven und effizienten Arbeiten beitragen. Auch wenn es manchmal schwierig sein kann, diese Einsparungen und Optimierungen genau zu identifizieren, bieten wir Ihnen im Folgenden einen (unvollständigen!) Überblick, in welchen Bereichen 5S Ihr gestärkt.
Sichere Arbeitsbedingungen und sicheres Handeln
- Feuerlöscher sind leicht zugänglich
- Notausgänge nicht blockiert
- Mitarbeiter mit geeigneter persönlicher Schutzausrüstung (PSA)
- Verwendung von zugelassenen Werkzeugen
- Einhaltung der Sicherheitsanforderungen
Wirkungsgrad
- Effiziente Gestaltung und Laufwege verkürzen unnötige Wege
- Anpassung des Bestands an Angebot und Nachfrage
- Geringere Wartezeit für Produkte und Mitarbeiter
- Keine Überproduktion durch visuellen (Pull-)Mechanismus
- Logische (ergonomische) Arbeitsplatzgestaltung, weniger unnötige Bewegungen
- Flexibles Arbeitsplatzlayout, einschließlich Versorgungsmaterial (fit for purpose)
Weniger Lagerhaltung von Materialien (Reduzierung des Betriebskapitals)
- Verständnis von Beständen und Alter
- Logischer Ort für die Nutzung
- Richtige Menge an Materialien
Produktiveres Arbeiten durch eine gute 5S-Einführung
Bei einem guten 5S-Einführung erhebt sich die Arbeitsproduktivität. Eine Komponente, die für viele Unternehmen in der heutigen Zeit besonders wichtig ist. Die Herausforderungen auf dem Arbeitsmarkt machen es schwierig, neue Mitarbeiter zu finden. Die 5S-Methode sorgt dafür, dass Sie mehr aus Ihren Mitarbeitern herausholen.
Sie fragen sich, was 5S für Ihr Unternehmen tun kann? Die 5S Company führt gerne eine Nullmessung für Ihr Unternehmen, um den potenziellen Ertrag und das Optimierungsergebnis der Einführung von 5S in Ihrer Organisation zu ermitteln. Diese Basismessung kann auch in Kombination mit dem 5S-Aktivierungspaket von 5S Company. Dieses 5S-Starterpaket ist ein niedrigschwelliger, kostengünstiger Einstieg in 5S für Ihr Unternehmen, mit dem Sie einen 5S-Piloten in einer ausgewählten Abteilung starten.
Im Folgenden finden Sie eine Reihe von Fallstudien die 5S-Implementierungen und die Ergebnisse dieser 5S-Implementierungen erläutert. Wir zeichnen auch ein aufschlussreiches Bild der Kapitalrendite (ROI) für die Anwendung von 5S in einer Produktionslinie und in der Wartungsabteilung.
Beispielhafte Berechnung
Wenn wir 5S einführen, stellen wir fest, dass die Mitarbeiter weniger nach Materialien und Werkzeugen suchen müssen. Wir richten auch bessere visuelle Kontrollpunkte während des Prozesses ein. Nachstehend finden Sie einige Erfahrungswerte. Diese gelten natürlich nicht für jede Organisation, sind aber eher konservativ als übertrieben.
A) Die Suche nach Material kostet mehr als Sie denken.... Nehmen Sie an:
- 50 Mitarbeiter in der Produktion
- Jeder Mitarbeiter verfügt über 15 Minuten Suchzeit pro Tag = 0,25 Stunde
- 230 Arbeitstage pro Jahr
- Interne Kosten pro Stunde € 30,-
Dann Potenzial: 50 Mitarbeiter x 0,25 Stunden x 230 Tage x 30 €/Stunde = 86.200 € Arbeitskosten
Was kostet die Suchzeit...
Da die Suche ein tägliches Ereignis ist und in der Regel jeden betrifft, einige mehr als andere, summieren sich die Kosten auf einen hohen Betrag. Die negative Auswirkung des Suchens, abgesehen von den Arbeitskosten, ist der Produktivitätsverlust, da während des Suchens kaum andere Arbeiten erledigt werden können. Manchmal sehen wir sogar, dass dies dazu führt, dass eine Produktionslinie nach einem Schicht- oder Produktwechsel strukturell später anläuft. Der Verlust von Produktion (Umsatz) kostet natürlich auch Geld!
Dadurch steigen auch die Kosten pro Produkt, da Sie die Gesamtkosten durch weniger Produkte teilen.
Diese Unproduktivität bedeutet, dass man mehr Kapazität einsetzen muss, wenn man den gewünschten Output trotzdem erreichen will (50 x 0,25 x 230 = 2870 Stunden). Die Kapazität ist jedoch derzeit sehr knapp, hinzu kommen zusätzlicher Overhead-Ballast und Kosten für die Einstellung, das Onboarding, die Verwaltung usw.
B) Anpassung des Materials an die Nachfrage
In einer guten 5S-Einrichtung wird auch ein ausgewogenes Min-Max-Verfahren angewandt mit dem Ziel, dass die im Prozess benötigten Materialien rechtzeitig zur Verfügung stehen. Einschließlich eines rechtzeitigen Nachschubsignals (=Kanban), bei dem ausreichend Zeit (berechnet) für rechtzeitigen Nachschub vorhanden ist.
Stellt man dagegen erst während der Produktion fest, dass etwas fehlt, dauert es in der Regel ohnehin mehrere Minuten, bis die Dinge nachgefüllt sind. Bei einem Fließband bedeutet das oft, dass die gesamte Linie stillsteht; das kostet nicht nur Produktion. Auch die Qualität sinkt, die Mitarbeiter kommen aus dem Rhythmus und die Fehlerwahrscheinlichkeit steigt.
Nehmen wir an, die Situation ist so:
- 50 Mann in der Produktion 10 Linien mit 5 Personen pro Linie
- Jede Linie hält 10 Mal am Tag für 2 Minuten wegen Material- oder Werkzeugmangels an (= 20 Minuten pro Leitung und Tag)
- 230 Arbeitstage pro Jahr
- Interne Kosten pro Stunde € 30,-
Dann Potenzial: 10 Mitarbeiter x 5 Linien x 20 Minuten pro Linie/Tag x 230 Tage x 30 €/Stunde = 115.000 € Arbeitskosten
Wiederkehrende Leistungen
In beiden realen Fällen gibt es ein großes Verbesserungspotenzial, so dass 5S 50 - 75% dieser Abfälle in der Anfangsphase reduzieren kann, nämlich Jahresleistungen. Darüber hinaus löst 5S weitere Verbesserungen aus, um grundlegende Arbeiten (abgesehen von der Suche) effizienter durchzuführen. Wenn man jedes Jahr eine Verbesserung vornimmt, die jeden Tag weitere 10 Minuten einbringt, ist das insgesamt ein großer Effizienzgewinn. 5S ist oft ein Anfang für weitere Prozessverbesserungen!
Wir können die Zeit, die in Ihren Prozessen verschwendet wird, leicht analysieren und einen Hinweis darauf geben. Daraus lässt sich dann relativ schnell eine Return On Investment (ROI)-Berechnung erstellen.
Berechnen Sie, welche Kosten durch die Vermeidung unnötiger Stopps eingespart werden können
C) Rendite Investitionen durch Schadensvermeidung
Eine Schadensberechnung kann helfen, den ROI einer 5S-Einführung zu verstehen. Wir haben ein einfaches Kalkulationstool, das die Kosten für Schäden aufzeigt und sie mit den Kosten und potenziellen Vorteilen einer 5S-Einführung vergleicht.
1. Anzahl der Vorfälle pro JahrAnzahl der Beschädigungen (z. B. durch Zusammenstöße, Stürze, unsachgemäßen Gebrauch von Werkzeugen usw.).
2. Durchschnittlicher Schaden pro Vorfall (€)Die durchschnittlichen Kosten, die pro Vorfall anfallen.
3. Indirekter Kostenfaktor: Zum Beispiel ein Faktor von 1,5 oder 2, um indirekte Kosten (wie Ausfall-, Forschungs- oder Reparaturzeiten) zu berücksichtigen.
4. Potenzialminderung durch 5S (%)Eine Schätzung, wie viele Vorfälle Sie durch die Einführung von 5S reduzieren können (z. B. 20-50%).
Schadensberechnung - Berechnen Sie den 5S-ROI
Kapitalrendite - Beispiel an der Produktionslinie
5S Company hat eine vollständige 5S-Implementierung bei einem Kunden mit Produktionslinien durchgeführt. Die Teile auf diesen Linien werden chargenweise hergestellt und montiert. Jede Charge hat ihre eigenen Teile und Sonderanfertigungen. 5S leistete einen wichtigen Beitrag zur Verkürzung der Umrüstzeiten (SMED). Es wird sichergestellt, dass die richtigen Materialien vollständig und rechtzeitig zur Verfügung stehen und dies auch visuell sichtbar gemacht wird.
Während der Implementierung haben wir darauf geachtet, Verschwendung zu vermeiden, einen fließenden Arbeitsablauf zu schaffen und stärker Pull-orientiert zu arbeiten (Bau auf Basis von Kundenanfragen statt Bau auf Vorrat). Die Mitarbeiter mussten weniger warten, konnten schneller zwischen den Chargen wechseln (Montage- und Lieferumstellungszeiten) und hatten weniger Nacharbeit. Kürzere Umrüstzeiten ermöglichten auch kleinere Losgrößen.
Die Komplexität des Produkts hat in den letzten Jahren aufgrund der vom Markt geforderten Produktinnovationen extrem zugenommen. Dadurch ist der Montageprozess sehr viel komplizierter geworden, außerdem hat sich auch das Volumen um 20% erhöht! Dies geschieht jedoch mit der gleichen Anzahl von Mitarbeitern und auf dem gleichen Raum. Infolgedessen ist die Produktivität pro Mitarbeiter um 10% gestiegen.
50% + SONDERANFERTIGUNG
Anpassungen bei Lieferung und Montage ermöglichen es, komplexere Kundenwünsche zu erfüllen
10% + Wirkungsgrad
Eine intelligentere Arbeitsplatzgestaltung ermöglicht es den Mitarbeitern, ihre Arbeit effizienter zu erledigen
20% + Ausgang
Durch die Schaffung eines fließenden Ablaufs und eines First-Time-Right-Prozesses wurde mehr Output 20% realisiert.
0% + Leerzeichen
All diese Veränderungen kosten 0% mehr Platz und bieten mehr Freiraum in verschiedenen Bereichen des Arbeitsplatzes
Rentabilität der Investition - Beispiel Instandhaltung
Wenn die Instandhaltung in erster Linie eine Dienstleistung ist, kann man auch hier die Vorteile von 5S berechnen. Durch die Anwendung einer vollständigen 5S-Implementierung in der Instandhaltungsabteilung eines großen Werks der Prozessindustrie wurde die Materialsuche reduziert und die Zeit, in der man mit den Werkzeugen arbeitet, verlängert. Infolgedessen kommt es zu weniger Maschinenstillständen, was zu einer höhere Maschinenverfügbarkeit. Wir haben auch 5S mit den Bedienern eingeführt, um Abfall zu reduzieren und sie besser zu machen Ausgangskanister realisieren. Darüber hinaus haben wir durch bessere visuelle Verfahren dafür gesorgt, dass eine bessere visuelle Eingangskontrolle stattfinden kann, so dass die Qualität der zu verarbeitenden Rohstoffe wurde erheblich verbessert.
All dies führt zu einer besseren OEE (Overall Equipment Effectiveness) und deutlich verbesserte finanzielle Erträge.
-70% Suche
Es ist klar, wo sich das Installationsteil und die benötigten Materialien befinden und welche Werkzeuge benötigt werden.
10% + Wirkungsgrad
Eine intelligentere Arbeitsplatzgestaltung ermöglicht es den Mitarbeitern, ihre Arbeit effizienter zu erledigen
10% + Ausgang
Durch eine höhere Anzahl von Hands-On-Tools können mehr Arbeitsaufträge bearbeitet werden. Höhere Gesamtanlageneffektivität (OEE)
+ Qualität
Bessere visuelle Eingangskontrolle verbesserte die Qualität der verarbeiteten Rohstoffe erheblich
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Warum scheitert 5S? Warum 5S oft scheitert.
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