Kontinuierliche Verbesserung mit 5S als Grundlage für eine zukunftssichere Instandhaltung
Wie VolkerWessels Materieel & Onderhoud mit kontinuierlicher Verbesserung und 5S Struktur, Sicherheit und Arbeitszufriedenheit in den Griff bekam
Innerhalb der VolkerWessels-Gruppe spielt VolkerWessels Materieel & Onderhoud (VWMO) eine wichtige Rolle. Von seinen Werkstätten in Buren und Dordrecht arbeitet täglich an der Verwaltung, der Wartung und dem Einsatz einer umfangreichen und vielfältigen Palette von Geräten. Maschinen, die für die sichere, effiziente und zuverlässige Durchführung von Infrastrukturprojekten in den gesamten Niederlanden entscheidend sind.
Diese Verantwortung erfordert mehr als nur Professionalität. Sie erfordert Übersicht, Berechenbarkeit und Prozesse, die sich mit der Organisation bewegen. Nach einer Umstrukturierung, bei der beide Arbeitsplätze einer Organisation unterstellt wurden, ergab sich ein logischer Moment, um über die Arbeitsweise nachzudenken. Beide Standorte funktionierten gut, jeder mit seiner eigenen Dynamik und seinen eigenen Stärken. Gleichzeitig wuchs die Erkenntnis, dass eine bessere Koordination und mehr Einheitlichkeit erforderlich waren, um strukturell intelligenter zu arbeiten und Verschwendung in den Prozessen zu reduzieren.
Wenn kontinuierliche Verbesserung keine Option mehr ist
Laut Remo Meijdam, dem Business Manager von VWMO, war genau dieser Übergang der Moment, um die bestehenden Arbeitsweisen kritisch zu hinterfragen. "Wir hatten eine neue Organisation, arbeiteten aber immer noch weitgehend mit den bestehenden Routinen", sagt er. "Wir haben ein enormes Fachwissen im Haus. Die Leute wissen, was sie tun. Gleichzeitig möchte man vermeiden, dass die Arbeitsmethoden zu sehr davon abhängen, wie die Dinge schon immer gemacht wurden. Wir wollten genau wissen, ob wir die richtigen Dinge tun, und ob wir sie auf die logischste Weise tun.
Diese Beobachtung war der Ausgangspunkt für einen umfassenderen Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung (CI). Nicht ein separates Verbesserungsprojekt, sondern ein integrierter Ansatz, bei dem Lean-Techniken, Kaizen und 5S konvergieren. Das Ziel war klar: kürzere Durchlaufzeiten, höhere Effizienz und mehr Ruhe in der Werkstatt, ohne Kompromisse bei der Sicherheit oder dem handwerklichen Können einzugehen.
Über VWMO
VWMO ist ein Ausrüstungsunternehmen und Teil von KWS Infra. Die Organisation ist auf die Verwaltung und Wartung eines umfassenden Ausrüstungspakets spezialisiert, einschließlich aller zugehörigen elektrischen und mechanischen Anlagen für den Bau und die Instandhaltung von Infrastrukturen.
Zuerst die aktuelle Situation verstehen
Mit zwei Teams in Buren und Dordrecht wurde gemeinsam mit den Mitarbeitern die aktuelle Situation erfasst. Prozesse wurden analysiert, Engpässe identifiziert und Verschwendung sichtbar gemacht. Mit Hilfe der Kaizen-Methode wurden Verbesserungsmöglichkeiten ermittelt und in klare Aktionspläne umgesetzt, die direkt mit der täglichen Praxis verknüpft waren.
Gerade das Mitgehen in der Werkstatt sei entscheidend gewesen, betont Wessel Vuijk, Projektleiter bei VWMO. "Man kann Prozesse beschreiben, aber die wirklichen Erkenntnisse erhält man erst in der Praxis", erklärt er. "Wenn man sieht, wo die Leute improvisieren müssen, wo Informationen fehlen oder wo einfach zu viel los ist. Diese Gespräche und Beobachtungen waren enorm wertvoll. Mit Unterstützung von CI Unternehmen wurde eine strukturierte Vorgehensweise und Anleitung während des Prozesses geboten. Nicht um zu verzögern, sondern um sicherzustellen, dass die Verbesserungen tatsächlich umgesetzt und gesichert werden.
Nicht das erste Mal, aber ein anderer Ansatz
Für die VWMO war 5S kein Neuland. In Dordrecht wurde es bereits in der Vergangenheit eingesetzt, aber die Wirkung war nicht immer von Dauer. Durch organisatorische Veränderungen und den Druck des Tagesgeschäfts geriet die Struktur nach einiger Zeit wieder in den Hintergrund.
Genau diese Einsicht machte dieses Mal den Unterschied aus. Nicht ein neuer 5S-Weg an sich, sondern ein Ansatz, der 5S ausdrücklich mit der kontinuierlichen Verbesserung und dem breiteren Instandhaltungsprozess verbindet. Laut Dennis van de Bunt, Miteigentümer der 5S Company, liegt hier der Kern des Erfolgs. "5S wurde nicht zu einem Ziel an sich", sagt er, "sondern zu einem praktischen Instrument, um Struktur und Sicherheit in der Werkstatt sichtbar und handhabbar zu machen. Nur dann bleibt es auch hängen."
Beide Workshops wurden getrennt voneinander betrachtet, jeder aus seiner eigenen Dynamik heraus. Zusammen bildeten diese Erkenntnisse die Grundlage für eine gemeinsame Vision der Zukunft. Keine Blaupause, in der alles genau gleich sein muss, sondern eine klare Richtung: So wollen wir zusammenarbeiten, so garantieren wir Sicherheit und so haben wir unsere Arbeit im Griff.
Von der Analyse zur Aktion: 5S in der Praxis
Im Rahmen des CI-Projekts wurde bewusst ein schrittweiser Ansatz gewählt. Die erste vollständige 5S-Einführung fand in Buren statt, wo häufig außerplanmäßig gearbeitet wird und die Geräte am Ende des Tages in die Werkstatt zurückkehren. Genau hier waren schnelle, sichtbare Verbesserungen erforderlich.
Die Werkstatt in Buren besteht aus mehreren Teilbereichen, wie dem Lager, der Truck-TÜV-Spur und der Konstruktions- und Bearbeitungsabteilung. Daher wurde die Einführung schrittweise durchgeführt. Alle Mitarbeiter, einschließlich KAM, wurden geschult und aktiv in den 5S-Scan einbezogen. Sie begannen dann mit den ersten drei S von 5S: Trennen, Reinigen und Ordnen. Das gesamte Team ging diese Schritte gemeinsam durch. Das neue Layout wurde gemeinsam festgelegt und mit klaren Linien, Schildern und visuellen Vereinbarungen unterstützt.
Auch das Lager wurde einbezogen. Nicht nach dem Motto "alles weg oder alles vorrätig", sondern indem man sich ansieht, was für jeden Prozess praktisch funktioniert. Dennis sagt: "Nicht jedes Lean-Tool muss überall angewendet werden. Es muss zu der Arbeit vor Ort passen. Manchmal bedeutet das, dass man sehr bewusste Entscheidungen in Bezug auf Lagerung, Bestand und Arbeitsmethoden treffen muss."
Dordrecht: Bewusst langsamer werden, um schneller zu werden
Nach der erfolgreichen 5S-Einführung in Buren war nun die mechanische Abteilung in Dordrecht an der Reihe. Dieses Projekt erforderte einen anderen Ansatz. Zwischen Theorie, Gemba-Walk und Roll-out lag bewusst mehr Zeit als üblich. Nicht, weil die Dinge stillstanden, sondern weil umfangreiche Vorbereitungen erforderlich waren, um 5S zu einem echten Erfolg zu machen. So wurden z. B. Regale umgestellt, der Bereich für Spezialwerkzeuge wurde komplett neu eingerichtet und sogar eine komplette Maschine wurde umgestellt. Dank dieser gründlichen Vorbereitung durch das VWMO-Team konnte die Einführung sofort in die Praxis umgesetzt werden und fand in den Betrieben breite Unterstützung.
Was es in der täglichen Praxis leistet
Die Auswirkungen wurden bald sichtbar. Mehr Übersicht, feste Plätze und klare Absprachen brachten wieder Ruhe und Berechenbarkeit in den Arbeitsalltag. Für Fred van Meteren, Werkstattleiter in Buren, merkt das jeden Tag. "Es funktioniert einfach angenehmer und schneller. Man muss weniger suchen und alles ist da, wo es hingehört." Auch Marc Campschreur, Lagerarbeiter in Buren, sieht den Unterschied bei seiner täglichen Arbeit. "Es ist sicherer und ruhiger geworden. Ich arbeite täglich mit der App, um meine Runden zu drehen und die Kollegen anzusprechen. Das hilft, das Niveau zu halten." Externe Audits bestätigten später, was man intern bereits erfahren hatte: Die Basis ist solide und wird von den Menschen vor Ort unterstützt.
Change Management ohne Schnickschnack
Veränderung bedeutet nicht, dass man jeden sofort überzeugen muss. Es braucht Raum, um sich daran zu gewöhnen und Ergebnisse zu erleben. Das war auch in Dordrecht der Fall. Hugo Drost, Vorarbeiter an diesem Standort, war diesbezüglich ehrlich: "Mein erster Gedanke war ehrlich gesagt: Geldverschwendung. Aber als ich gesehen habe, was es gebracht hat, hat sich dieses Bild schnell gewandelt."
Laut Wessel Vuijk liegt die Stärke des Trajekts nicht in der Methode, sondern in der Arbeitsweise. "Wir haben nichts aufgedrängt", erklärt er. "Wir haben gemeinsam geschaut, Entscheidungen getroffen und uns konsequent daran gehalten. Das macht es haltbar."
Standhaft bleiben und nach vorne schauen
Nach der Einführung verlagerte sich der Schwerpunkt auf den Stillstand. Vorstandssitzungen werden abgehalten, 5S-Runden laufen mit Unterstützung der 5S-App und verbesserungswürdige Bereiche bleiben sichtbar. Nicht um zu kontrollieren, sondern um auf dem Laufenden zu bleiben und die kontinuierliche Verbesserung zum Bestandteil der täglichen Arbeit zu machen.
Die geschaffene Struktur schafft Raum für die Zukunft. Die VWMO arbeitet an einem stärker datengesteuerten und vorhersehbaren Instandhaltungskonzept, bei dem Wartungshistorie, Betriebsstunden und Lieferanteninformationen besser aufgezeichnet und verknüpft werden. Dies hilft bei der Planung, Budgetierung und zukunftsorientierten Entscheidungen.
Was letztlich zählt
Rückblickend geht es in dem Gespräch kaum um CI, Lean oder 5S als Methoden. Es geht um Übersicht, Zusammenarbeit und Arbeitszufriedenheit. Remo fasst es kurz und bündig zusammen: "Es fühlt sich logisch an. Die Leute wissen, warum die Dinge so eingerichtet sind, wie sie sind, und übernehmen Verantwortung dafür. Für mich ist das größte Kompliment, dass die Leute es jetzt selbst in die Hand nehmen." Diese Veränderung ist nicht auf einen Arbeitsplatz beschränkt. Auch die Zusammenarbeit zwischen den Standorten hat sich spürbar verändert. Wessel sieht das jeden Tag: "Es fühlt sich nicht mehr an wie zwei getrennte Arbeitsplätze. Die Leute kennen sich besser und wissen, wo sie einander leichter finden."
Der Kern dieses Weges ist klar: keine schnellen Erfolge, sondern der schrittweise Aufbau einer Arbeitsweise, die zur Praxis passt und auf die Zukunft vorbereitet. Wir danken Ihnen für Ihr Vertrauen, VolkerWessels Materieel & Onderhoud. Wir sind stolz darauf, gemeinsam in Buren und Dordrecht greifbare Verbesserungen zu erzielen und ein solides Fundament für kontinuierliche Verbesserungen zu legen.