Wat is het verschil tussen 5S en 6S?
Overweeg je 5S of 6S toe te passen maar weet niet wat verschil is? Dan is dit artikel voor jou.
Wat is 6S – en waar komt het vandaan?
Hoewel de 5S-methodiek wereldwijd bekend werd door Toyota, ligt de oorsprong eigenlijk bij Henry Ford. Al in 1926 beschreef hij in zijn boek Today and Tomorrow het zogenaamde CANDO-model:
C = Cleaning up
A = Arranging
N = Neatness
D = Discipline
O = Ongoing improvement
Het lijkt sterk op wat wij nu als 5S kennen. Toyota, en later met name Taiichi Ohno, verfijnde deze principes tot een praktische werkmethode binnen het Toyota Production System (TPS). Zo ontstond de bekende Japanse 5s variant:
- Seiri (Scheiden) – Onnodige spullen verwijderen.
- Seiton (Schikken) – Alles een vaste plek geven.
- Seiso (Schoonmaken) – Regelmatig schoonmaken en inspecteren. (Bij de uitrol draaien we 2 en 3 om)
- Seiketsu (Standaardiseren) – Zorgen dat de eerste drie S’en structureel geborgd worden.
- Shitsuke (Standhouden) – Discipline en eigenaarschap ontwikkelen om het vol te houden.
In Japan begon men ooit met slechts 4S. De vijfde S, Shitsuke, is impliciet onderdeel van de Japanse (werk)cultuur. Als je daar iets afspreekt, komen de werknemer het ook na. In het Westen moesten we deze nadrukkelijk toevoegen, omdat discipline en continu verbeteren hier minder vanzelfsprekend zijn.
Introductie van 6S (5S + Safety)
In de Westerse wereld wordt soms een zesde S toegevoegd: Safety. Daarmee wordt 5S dus ‘6S’. Het klinkt logisch: veiligheid is belangrijk – dus geef het een plek in de methode. Methodisch veranderd er weinig, want bij een goede 5S aanpak is veiligheid door de hele structuur heen ingebakken. Denk maar aan:
- Bij Scheiden (Seiri) verwijder je voorwerpen die struikel- of brandgevaar opleveren.
- Door Schikken (Seiton) voorkom je dat gereedschap rondslingert – dus minder kans op verwondingen.
- Schoonmaken (Seiso) helpt om lekkages of slijtage op tijd te signaleren.
- Standaardiseren (Seiketsu) maakt veiligheidschecks onderdeel van de routine.
- En met Standhouden (Shitsuke) houd je mensen alert en betrokken – óók op onveilige situaties (als onderdeel van de vaste 5s rondes).
- Safety: Het waarborgen van een veilige werkomgeving door het identificeren en beheersen van risico’s gedurende de eerste 5S-en
Met andere woorden: veiligheid zit in het weefsel van 5S. De zesde S (6S) is dan een logisch gevolg, een fundamenteel resultaat van goed 5S-beleid.
5S en 6S: dezelfde methode en intentie
5S en 6S lijken misschien verschillend, maar ze delen uiteindelijk dezelfde stappen en ambitie: een veilige, gestructureerde en efficiënte werkplek. De zesde S is een waarde die volledig in lijn ligt met de Lean-filosofie.
Maar waar 6S veiligheid expliciet benoemt, zorgt 5S ervoor dat veiligheid impliciet ontstaat bij elke S, als je de methode zorgvuldig en met discipline uitvoert. Veiligheid is dan geen extra stap, maar een direct gevolg van slim organiseren.
Wij zetten Safety daarom in het midden van de 5s cirkel, omdat elke stap bijdraagt hieraan.
Wat levert het op?
- Een veilige werkplek
- Betrokken medewerkers
- Eenvoud: standaard onderdeel van je werk
- Duurzame borging
- Met andere woorden: wie 5S / 6S serieus aanpakt, bouwt veiligheid in bij de bron. Dat maakt het niet alleen effectiever, maar ook veel duurzamer.
Conclusie
Wie veiligheid belangrijk vindt, hoeft niet direct een zesde S toe te voegen, dat kan uiteraard wel. Je moet vooral de 5S stappen goed doen, dan volgt veiligheid als resultante. Met betrokken teams, duidelijke standaarden en continu onderhoud van de werkplek ontstaat er vanzelf een veilige werkomgeving. Dat is de essentie van Lean – en de kracht van 5S en 6S.
6S, verschil 5S en 6S, lean 5S, veiligheid werkplek, 5S veiligheid, Toyota 5S, lean veiligheid, lean management